切削时加工用的液体可以根据油水占比分为油型和水型两类。油型就是我们常说的切削油，水型则是切削液。

1、切削油

切削油是以油为基底，复配多种添加剂的油品，含油量高，坊间又有油性切削液、油基切削液等叫法。

目前比较常见的几种分类就是矿物油、极压切削油、活性切削油等。

2、切削液

切削液含水量更高，含油量通常只有5%~20%，也被称为水基切削液、水性加工液、水溶性液等。

常见的几种分类有全合成型、半合成型、微乳型、乳化型。

• 全合成型

按GB/T 6144-2010，全合成切削液根据浓缩物组成分为MAG（MAG及之后的M某某，之后会另开一篇讲）和MAH，MAG是具有防锈性的透明液体，MAH是添加了减摩性和（或）极压性的MAG型浓缩物。但全合成切削液有个缺点，不适合用于重负荷加工。

• 半合成型

按GB/T 6144-2010，半合成切削液根据用途分为MAE（防锈型）和MAF（多效型），MAE用于工序间防锈期不低于3天，且防锈性要求高的切（磨）削加工，MAF具有防锈性、减摩性和极压性，适用于多种金属（含难加工材料）多工序（车钻镗铰攻丝等）重切削或强力磨削加工。

• 乳化型

乳化油的执行标准已经作废，之后也没有推出新标准，所以没有明确的定义以及技术要求，基本都是各企业在参照老标准的情况下进行改良，质量、性能基本都是高于老标准的。但是所有的乳化油都有个通病，就是容易发臭，这也是没办法的事~

• 微乳型

微乳型介于乳化油和合成油之间，融合了双方的优点，同时避免了双方的缺陷，不易发臭，可用于重负荷加工。

除此之外两者之间还有什么区别呢？

1、性能不同

油含量的多少就决定了润滑效果的高低，所以切削油的润滑性能更强，闪点低，不易起泡，但冷却效果相对较差，容易产生油泥、沉淀，且刺激性较强，不够环保；

切削液含水量高，所以冷却性更优良，加工时不会因温度过高而产生冒烟、起火等现象，清洗效果也更好，能带走更多的切削杂质，但容易起泡，润滑效果相对较差。

2、使用场景不同

切削油适用于精密加工等更注重润滑效果的加工场景，比如低速切削和难加工材料的切（磨）削；

而切削液适用于高速切削或强力切削等更注重冷却效果的加工场景。

3、成本不同

切削油是直接使用的，而切削液是需要兑水稀释使用的，并且切削液普遍来说价格还便宜些。

至于在实际应用中，选切削油还是切削液，这就要根据加工场景、所要达到的效果等各方面综合考量了~