切削液有那些供液方式

一般来说，市面上所用的切削液的供液方式主要有以下几种：

射流供液法：供液通道并不直接与切削区相连，切削液在高压驱使下，通过供液通道后要经过一段空间距离才到达切削区。此时，切削液依靠其动能射向切削加工时从外部向前刀面高压射流。这种方法主要利用高压切削液的动能产生使切屑卷曲的力矩，从而起到断屑作用。

喷雾供液法与微量切削液加工。

其它供液法，其它供液法主要包括（手工供液法、程序控制供液法、组合机床及自动生产线上切削液的供给、固体润滑剂、集中供液系统）。

不同的切削液供液方式各有优缺点，适用于不同的加工场景和需求。

射流供液法的优点包括：

切削液可以直接喷射到切削区，能够充分利用其冷却和润滑作用。

由于射流供液法的压力较高，可以更好地控制切削液的流量和方向，进而控制切削液对切屑的冲刷力，有利于断屑。

然而，射流供液法也存在一些缺点：

需要使用高压泵等设备，增加了设备成本和维护成本。

高压射流可能会对机床和工件产生冲击和振动，影响加工精度和稳定性。

高压射流也可能会对刀具和切屑产生冲击和振动，影响刀具寿命和切屑处理效果。

喷雾供液法的优点包括：

喷雾状的切削液可以更好地覆盖切削区，能够提高冷却和润滑效果。

喷雾供液法的压力较低，不会对机床、工件和刀具产生冲击和振动。

喷雾供液法还可以对切屑进行初步的雾化处理，有利于切屑的排出和处理。

然而，喷雾供液法也存在一些缺点：

喷雾供液法的冷却和润滑效果相对于射流供液法可能稍逊一筹。

喷雾供液法需要使用喷嘴等设备，喷嘴容易堵塞，需要定期清洗和维护。

喷雾供液法的能耗相对于射流供液法可能较高。

不同的切削液供液方式各有优缺点，需要根据具体的加工场景和需求进行选择。